Un dato di questi giorni. In una conferenza stampa il prefetto di Piacenza ha dichiarato che in 362 controlli effettuati dal 1 gennaio al 31 agosto 2023, ben 199 sono stati trovati irregolari. Anche se non europee, le prime dieci cause di infortunio del 2022, edite dalla OSHA (Occupational Safety and Health Administration) fanno riflettere anche in Italia. In primis, perché sono sostanzialmente invariate da circa dieci anni, malgrado gli sforzi già fatti e quelli programmati per il futuro. Poi perché hanno conseguenze potenzialmente disastrose per le persone, per le organizzazioni  e per tutta la società. Non è più importante quanto sappiamo o pensiamo di sapere sulle principali violazioni, diventa prioritario aiutare le organizzazioni nel riconoscere e nel combattere questi fenomeni, anche dalla nostra parte dell’ oceano. I numeri sono innegabili, ogni anno si verificano migliaia di incidenti, che sono prevenibili e causano danni significativi alle persone, alle organizzazioni ed anche alla collettività.

Cosa tratta

Spesso è facile imbattersi in ampie trattazioni e studi scientifici, sui costi diretti degli incidenti, così come sui costi indiretti e più nascosti degli incidenti. I costi reali di una violazione di sicurezza, sono praticamente impossibili da calcolare, variano da caso a caso e dalle implicazioni che l’episodio comporta. Parliamo volutamente di episodi : ogni fatto è fine a sé stesso, ed a cause/caratteristiche peculiari. Nessuno può dire con certezza quanto realmente costi la vita o la salute di una persona, ma è nell’ interesse di tutti ridurre le possibilità che si verifichino incidenti. Con questo spirito è facile trarre insegnamento dai numeri pubblicati dall’ ente di controllo americano e leggere le 10 violazioni OSHA più comuni del 2022, riportate in ordine di incidenza numerica.

1)    Cadute dall’ alto – (protezioni anticaduta)

.Le cadute rappresentano un problema talmente importante, da occupare non una ma ben due posizioni nella Top Ten dell’ USA/OSHA e rappresentano circa il 30 % di tutti gli incidenti, ma soprattutto il 36 % di quelli mortali. Alcune mansioni e alcune attività sono ad alto rischio ed una delle principali violazioni riscontrate riguarda la formazione inadeguata. Le cause sono molto comuni : superfici bagnate e irregolari, illuminazione e spazi di lavoro inadeguati, scale mal posizionate o con difetti, condizioni meteo pericolose. Gli errori umani rivelano una mancanza di consapevolezza ma anche di protezioni anticaduta. I rimedi sono ben noti arapetti, fermapiedi, mezzi di protezione anticaduta, imbracature di sicurezza, reti, ringhiere, DPI, e formazione.

2)    Comunicazione del pericolo (sostanze chimiche sul luogo di lavoro).

Vernici, acidi, amianto, disinfettanti, colle, metalli pesanti, pesticidi, prodotti petroliferi, ecc. I lavoratori hanno sia la necessità che il diritto di conoscere i pericoli e le caratteristiche delle sostanze chimiche a cui sono esposti, durante il lavoro. Devono anche conoscere quali sono le misure protettive disponibili. I lavoratori devono conoscere le schede di sicurezza, avere un estratto della valutazione del rischio della loro attività ed una formazione completa sui rischi a cui sono esposti. Più sostanze chimiche sono presenti e maggiori sono i rischi. Le cause sono da ricercare nei contenitori non etichettati, l’uso di sostanze pericolose senza le dovute precauzioni, la mancanza di SDS o della valutazione del rischio chimico. In ultimo le lacune relative alla formazione.

3)    Protezione respiratoria

Possiamo evitare di ingerire e/o di toccare le sostanze presenti nei luoghi di lavoro, ma non possiamo evitare di respirare. I contaminati più comuni (silice, gas, fumi, nebbie, vapori) possono causare problemi di salute a breve ed a lungo termine. E’ necessario in primis ridurre gli inquinanti, valutarli ma anche fornire protezioni adeguate. È’ possibile infatti proteggere i lavoratori con DPI ma anche fornire direttamente aria respirabile. Anche in questo caso siamo di fronte a formazione inadeguata, ma anche a mancanza di valutazioni del rischio, procedure di sicurezza, e carenze della sorveglianza sanitaria e del medico competente. I settori più a rischio sono facilmente identificabili. Mancano controlli, procedure di manutenzione, ispezioni, follow up medici, sostituzioni dei DPI, verifiche delle ore lavorate e dei livelli di esposizione. 

4)    Ponteggi

I ponteggi possono essere di diversi tipi, ognuno dotato di scale, protezione per la caduta di oggetti, parapetti ecc. La normativa è molto esaustiva sia in USA che in EU. Le cause sono ben note ed oltre alle condizioni meteo ed alla caduta di oggetti riguardano essenzialmente due macro categorie di rischi

  1. Attrezzature difettose, danneggiate, con scarsa o assente manutenzione, e assemblate in modo errato.
  2. Cadute, scivolamenti, inciampi dovuti a mancanza di protezioni, superfici scivolose, e formazione inadeguata.

Anche la combinazione di tutti i fattori di cui sopra è molto presente. Un'altra evidenza che emerge con forza è la mancanza del preposto o comunque di una figura di responsabilità che determini se le impalcature siano o meno sicure per essere usate e che svolga funzioni di indirizzo nelle fasi di montaggio e smontaggio, facendo formazione e ispezioni.

5)    Scale

Altro rischio molto sottovalutato. Parliamo di scale a pioli, scale fisse e scale portatili. Mancano le regole base: quanto peso possono sopportare, l’angolo e la posizione corretta, spaziatura e progettazione dei pioli o dei gradini ma anche come utilizzare la scala, oltre alla necessaria cura e manutenzione. La maggior parte degli incidenti sulle scale sono cadute e si verificano per usi impropri e valutazioni errate, spesso involontarie. Sono invece volontarie quando si decide (lavoratore e/o preposto) di ignorare le prescrizioni di sicurezza di base per la fretta o perché si ritiene che non siano necessarie. Altre violazioni riguardano gli usi impropri e l’uso di scale con difetti strutturali 

6)    Blocco energie – Lock Out -Tag out

Le energie, spesso pericolose, vengono rilasciate indipendentemente dal fatto che la macchina sia accesa o meno. È estremamente importante che le macchine siano completamente spente e scariche prima di ogni intervento di assistenza e di manutenzione. esempio: parti elettriche non scollegate, presse non scaricate, valvole del vapore non spurgate. Le macchine devono essere messe in sicurezza e chiuse a chiave (Lock), e devono essere dotate di un cartello con il nome della persona che detiene la chiave (Tag). In questo caso la carenza principale è rappresentata da carenze documentali. Mancano le procedure, manca l’identificazione e il calendario di manutenzione dei macchinari e/o i permessi di lavoro. Anche in questo caso le carenze formative sono ricorrenti. La formazione non deve essere riservata ai manutentori, ma deve essere allargata a tutti i lavoratori che a vario titolo, lavorano in prossimità di macchine, apparecchiature, impianti pericolosi. Il rischio cresce con il numero di macchine presenti e con la pericolosità delle stesse. È necessario prestare attenzione alle macchine più vecchie e che richiedono più manutenzione, così come alla formazione di tutti i lavoratori coinvolti.

7)    Carrelli elevatori.

I pericoli sono ben noti e variano in funzione del tipo di veicolo e del luogo in cui sono utilizzati. In linea di massima sono due i principali tipi di incidente.

  1. Il primo risulta legato al ribaltamento dei carrelli, spesso dovuto a problemi di sbilanciamento, altre volte alla velocità di guida, soprattutto in manovra.
  2. La seconda causa di incidenti riguarda gli investimenti. Le cause sono in primis la scarsa visibilità dell’operatore, ma anche le disattenzioni dei pedoni.

Anche in questo caso esistono settori più a rischio di altri (logistica, magazzini, commercio). Anche in questo caso la formazione e le procedure di sicurezza sono spesso carenti quando si riscontrano incidenti anche mortali. In ultimo la manutenzione, ma anche semplicemente non ispezionare regolarmente i carrelli, viene citato tra le cause principali di incidente.

8)   Cadute dall’ alto – (Requisiti formativi).

Vedi punto 1. Quasi tutte le violazioni qui rappresentate, hanno come causa principale o come concausa la formazione, ma nel caso delle cadute dall’ alto rappresentano le principali cause degli incidenti mortali.

9)    DPI per la protezione dei lavoratori : occhi e viso.

I dpi del 2023 devono adattarsi comodamente e correttamente, altrimenti non funzionano correttamente o più semplicemente non vengono utilizzati. Ogni Dpi viene progettato per usi specifici, e non tutti i DPI vanno bene per tutte le lavorazioni. Di tutte le parti del corpo, il viso e gli occhi sono le parti più vulnerabili. Molti incidenti coinvolgono viso e occhi (colpiti da oggetti, feriti da particelle, ustioni chimiche, radiazioni luminose ecc). Gli incidenti che ne seguono hanno decorsi più lunghi e complessi degli altri, i giorni di referto per l’occhio sono maggiori. Le cause sono da ricercare nel fatto che occhi e viso sono sovraesposti e meno protetti di piedi e mani, ma anche perché questo tipo di incidenti sono sempre sottovalutati. I lavoratori spesso trascurano questi DPI anche per presunti problemi di confort. Altro motivo importante è la non disponibilità: il DPI giusti non è prontamente disponibile, quando vi sia la necessità. Poi, come al solito, c'è il problema della formazione inadeguata. I lavoratori devono sapere come e quando utilizzare i DPI. Non ci sono di fatto settori ad alto rischio: le violazioni dei DPI si verificano in una miriade di ambienti diversi, ma forse sono più comuni nei settori dell'edilizia, della produzione industriale e delle manutenzioni.

10) Protezioni dei macchinari

Le macchine devono essere protette nei punti più pericolosi. In altri casi devono essere presenti allarmi, blocchi o recinzioni. Sebbene un buon numero di incidenti sia legato a errori umani, una buona progettazione dovrebbe prevenire errori, negligenze, o semplicemente le rimozioni effettuate per la fretta di produrre. Se le protezioni non sono realizzate bene, possono indurre a prendere decisioni sbagliate. Anche in questo caso lo stress e la formazione inadeguata giocano ruoli importanti. Come nel caso del Lock Out/Tag Out, maggiore è il numero di macchine e maggiori sono i rischi, così come l’età dei macchinari e le relative manutenzioni. In questo caso le ispezioni regolari possono prevenire comportamenti scorretti e abitudini. Interessante infine un rilievo fatto da OSHA. A volte, dove non sono presenti misure di sicurezza integrate, gli utenti costruiscono e progettano le proprie misure di sicurezza. Sfortunatamente, le protezioni realizzate dalle aziende, possono presentare degli svantaggi: spesso sono progettate o realizzate in modo inadeguato oppure non si adattano bene alla configurazione e al funzionamento della macchina, creando rischi aggiuntivi.